Главная / Жалобы / Проверка на технологическую точность токарного станка

Проверка на технологическую точность токарного станка

Содержание

1 Проверка токарного станка и заготовок на точность
2 Виды проверок точности токарно-винторезного станка
3 Проверка станков на технологическую точность
4 Токарное дело
5 ГОСТ 18097-93
6 Проверка токарных станков на геометрическую и технологическую точность
7 Проверка на технологическую точность токарного станка

Проверка токарного станка и заготовок на точность

Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
Форма базовых поверхностей.

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Виды проверок точности токарно-винторезного станка

ГОСТом устанавливаются 17 проверок геометрической точности (с 1 по 17) и 2 проверки на точность в работе станка (18 и 19). Проверки 11 и 15 из состава работы исключены, так как первая предлагает наличие в задней бабке вращающейся пиноли, а вторая – заднего суппорта, которых нет на исследуемом станке.

У стальной или чугунной планшайбы не менее 1\2 наибольшего диаметра обрабатываемого изделия обтачивается торцевая поверхность. На суппорте станка устанавливается индикатор так, чтобы мерительный штифт касался проверяемой поверхности. Верхняя часть суппорта перемещается в поперечном направлении на длину, равную диаметру образца.

На станке устанавливается индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался торцевой поверхности буртика шпинделя передней бабки на возможно большем расстоянии от центра. Шпиндель приводится во вращение вручную или на малых оборотах. Замеры производятся не менее чем в двух диаметрально-противоположных точках одного диаметра (индикатор переставляется).

Ниже приведены виды проверок точности токарно-винторезного станка, которые необходимо выполнить при проведении данной работы. Для проверок 1, 3, 9, 12, 14, 19 указывается не только величина фактического отклонения, но и его направление. Знак берётся с таким расчётом, чтобы отклонение от номинального положения проверяемого элемента было направлено в сторону, обратную направлению деформации соответствующей детали или узла станка. Благодаря этому, в некоторых пределах происходит компенсация погрешностей изготовления станка деформациями деталей и узлов станка. Исходя из указанных соображений, непрямолинейность направляющих станины допускается только в сторону выпуклости, отклонение оси шпинделя в вертикальной плоскости от номинального положения – вверх и т.д.

На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался направляющей бабки. Проверка проводится поочерёдно по каждой направляющей задней бабки при использовании одного индикатора) или по всем направляющим одновременно (при использовании набора индикаторов). Замеры производятся в плоскостях, перпендикулярных к соответствующим направляющим задней бабки. Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину направляющих задней бабки.

для станков, только приобретенных и установленных: как новых, так б/у;
для станков прошедших капитальный ремонт;
на станках, поставляемых в разобранном виде (полностью или частично), сборка которых выполняется непосредственно на месте установки.

Английский инженер Д. Уатт считал нормальным допуск, при котором между цилиндром и поршнем двигателя не пролезала монета. Сегодня допустимая погрешность самой «грубой» разновидности токарно-винторезного станка с минимальным уровнем точности почти в двести раз меньше. Для особо тонких устройств разрыв еще более впечатляющий. К примеру, в требованиях к токарной обработке некоторых изделий авиационно-космической промышленности отклонение «на толщину волоса» считается чудовищно большим. Выдерживать столь жесткие параметры возможно лишь при периодических проверках нормы точности токарно-винторезных станков.

Обращают внимание и на характеристики помещения, где установлено токарное оборудование. Нормой для эксплуатации механизмов с третьего по пятый класс точности считается стабильность температуры в мастерской в пределах ±2°С. Дальнейшая работа по замерам показателей точности токарно-винторезных станков имеет смысл, когда основные их параметры соответствуют перечисленным выше требованиям.

4. Если длина перемещения не лимитируется, применяют способы замеров с использованием гидростатического уровня, лазера, либо автоколлиматора. Ориентиром служит изменение отметки жидкости в процессе движения, а для квантового генератора и коллиматора отклонение луча.

Не допускается даже частичная разборка механизмов. К примеру, снятие крышек с коробки скоростей или подачи. Базовыми ориентирами проверки служат данные занесенные в паспорт устройства при его первичном тестировании самим производителем. Если эти значения отсутствуют, руководствуются средними показателями для подобного оборудования.

6.5 Согласно графика проверки комиссия проверяет оборудование на соответствие требованиям по точности в соответствии с НД. Результаты проверки комиссия заносит 5 Акт проверки оборудования на соответствие требованиям по точности (в соответствии с приложением Д). Акт составляется в 4-х экземплярах и направляется:

B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
В ОТК для контроля.

6.3 Ведомость согласовывается с начальниками соответствующих цехов, Главным механиком, Главным технологом, Директором по качеству и утверждается Техническим директором. За месяц до конца текущего года Ведомость оборудования направляется B ОГМ, ОТК и в цеха.

Проверка станков на геометрическую точность проводится соответствующей службой ОГМ после планового (или непланового) ремонта станка в соответствии с графиком ППР при замене или ремонте узлов, агрегатов, деталей, которые могут повлиять на точность оборудования.

5.5 Нормы геометрической точности определяются паспортными данными металлорежущего оборудования; при отсутствии в паспорте станка данных для проверки следует руководствоваться Нормами точности, аналогичного отечественного оборудования и ГОСТами на проверку точности металлорежущего оборудования.

0,01 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
0,012 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
0,015 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
0,03 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
0,04 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

0,035 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
0,040 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
0,050 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
0,060 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
0,070 мм на длине 100 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
0,050 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
0,060 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
0,070 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
0,080 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
0,100 мм на длине 300 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

0,04 мм — для длины хода до 2000 мм
0,05 мм — для длины хода до 4000 мм
0,06 мм — для длины хода до 8000 мм
0,07 мм — для длины хода до 12000 мм
0,08 мм — для длины хода до 16000 мм
0,10 мм — для длины хода до 20000 мм

1. При отсутствии эталонного винта с гайкой проверка может быть заменена проверкой накопленной ошибки шага резьбы, нарезанной на станке. На стальном валике, диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта, нарезается однозаходная трапецеидальная резьба с шагом, близким к шагу ходового винта станка. Шаг нарезанной резьбы проверяется с помощью специального прибора.

0,010 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
0,015 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
0,020 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
0,030 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
0,040 мм — для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Не мало важным фактором является соответствие горизонтальности направляющих станины. Определить ее можно с помощью перемещения специального уровня вдоль поверхности направляющих, который покажет значение имеющегося отклонения. Предельно допустимое отклонение по ГОСТ не может превышать значение 0,05 мм. А параллельность между направляющими станины для упорной (задней бабки) и каретки можно проверить с помощью специального измерительного индикатора. Его необходимо закрепить на каретке с суппортом и с помощью перемещения каретки выявить величину отклонения.

Осуществляя технологическую проверку на точность стоит обратить внимание также и на вращение шеек вращающегося вала. Биение при их вращении — не допустимо. В резцовой головке необходимо закрепить индикатор, затем уперев его штифт в шейке шпинделя произвести измерения. По ГОСТ значение не должно превышать 0,01 мм. Не допустимым будет при вращении шпинделя, чтобы он отклонялся от оси.

В процессе использования токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. при обработке изделий появляются силы, которые производят различные деформации. При работе станок нагревается и под воздействием температуры образуются тепловые деформации. Все эти дефекты оказывают отрицательное влияние на качество обрабатываемых деталей. И для того чтобы восстановить паспортные показатели станка периодически следует ремонтировать изношенные детали.

Также точность токарного станка поможет определить биение вращающегося шпинделя, в который крепится заготовка. Обязательно при этом соблюдать параллельность между осью шпинделя и направляющими станины. Во время проверки в отверстие вала устанавливают специальную контрольную оправку и на протяжении всей ее длины проверяют ее на биение.

Качественное испытание токарных станков в соответствии с государственным стандартом во многом зависит от того, насколько правильно он установлен на испытательном стенде. Установка на стенд должна происходить строго, соблюдая установочный чертеж. Самым распространенным методом, является установка на количество опор более 3-х. Отметим, что все двигающиеся части проверяемого станка должны находится в средних положениях.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, включение прямого и обратного хода должно осуществляться легко, без значительных физических усилий, ударов и рывков; тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при выключении; рукоятки управления — надежно фиксироваться в установленных положениях; смазка — поступать во все предусмотренные места.

Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм — 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм-0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.

Итогом контрольных мероприятий становится вывод о возможности дальнейшего использования машины на данном производственном участке. Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.

При первом способе обтачивают цилиндрическую поверхность, подрезают торец и нарезают резьбу на образцах, погрешности которых ограничиваются допусками стандарта. Например, для станков нормальной точности нецилиндричность обработанной поверхности образца — не выше 0,02 мм на длине 200 мм.

Установка станка на фундамент. Мелкие и средние станки устанавливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на горизонтальность клиньями. Проверка установки производится уровнем с точностью 0,03—0,05 мм на 1000 мм длины в продольном и поперечном направлениях.

Проверка станков на технологическую точность

Кроме того, необходим специальный прибор, который называют индикатором. Его устанавливают на станке таким образом, чтобы измерительный штифт упирался в контрольную оправку. Затем шпиндель приводят во вращение, считывая показания со шкалы индикатора. Отклонения оправки от продольной оси оцениваются вначале в вертикальной, а затем и в горизонтальной плоскости.

1. ОСНОВНЫЕ ПРОВЕРКИ ТОКАРНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ: а — радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки, б —расположения осей отверстия шпинделя передней бабки и пиноли на одинаковой высоте над направляющими станины, в — параллельности оси шпинделя передней бабки набавлению движения каретки; 1,2 — индикаторы

Направляющие станины для задней бабки должны быть параллельны направляющим для каретки. Проверяют параллельность индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке (рис. 256), которую перемещают по станине; штифт индикатора упирают в направляющую для задней бабки. Допускаемое

Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис. 259, а). Допускаемое отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм.

Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки. Допускаемое биение для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм составляет 0,006—0,015 мм. Проверку осуществляют индикатором, установленным на направляющих станины. Измерительный шрифт индикатора должен касаться центрирующей шейки, шпиндель вращается с частотой вращения 10—20 об/мин.

Токарное дело

На суппорте в резцедержателе укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней (нижней) образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

В отверстие пиноли 3 вставляют контрольную оправку 1 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 устанавливают индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу показаний индикатора в каждом его положении.

Проверить параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта:

Проверить радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки:

При изготовлении деталей на металлорежущих станках часто приходится пользоваться лимбами, дающими возможность отсчитывать необходимые перемещения узлов станка. При пользовании лимбами, даже при перемещении на целое число делений лимба, необходимое перемещение нельзя осуществить точно. Возникает погрешность установки, проявляющаяся в том, что при многократной установке узла в требуемое положение он не занимает каждый раз строго одинаковое положение.

Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм — 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм — 0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.

В отверстие пиноли задней бабки вставляют цилиндрическую оправку. На суппорте устанавливают штатив с индикатором так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в указанных положениях суппорта. Допустимые отклонения на длине 20 мм; в вертикальной и горизонтальной плоскостях 0,02 мм.

При этом рабочие органы станка, несущие заготовку и инструмент, должны находиться в среднем рабочем положении. При выверке станка с двумя и более рабочими органами на одной направляющей рабочие органы следует располагать симметрично ее середине, если в стандартах на нормы точности станков конкретных типов и технических условиях не содержится специальных указаний.

B ОГМ для разработки мероприятий по устранению отмеченных нарушений точности оборудования и занесения данных в Паспорт станка
B техбюро цеха для принятия мер по замене оборудования на данной операции или решения о возможности использования на данной операции.
В ОТК для контроля.

На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы измерительный наконечник касался опорного буртика шпинделя на возможно большем расстоянии от центра и был перпендикулярен ему. Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении). Измерение производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях диаметрально противоположных поочередно. При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом его положении. Допустимые отклонения 0,016 мм.

5.7 Нормы технологической точности следует устанавливать по наиболее точной из закрепленных за станком операций. Нормы технологической точности не должны являться нижним пределом точности станка, при котором обеспечивается получение с него годной продукции, а должны предусматривать запас точности, соответствующий индексу воспроизводимости по рассеиванию Ср 21,33 (рассеивание относительно центра в норме), гарантирующий от возникновения брака обрабатываемых изделий в период между двумя плановыми проверками в результате естественного снижения точности станка при эксплуатации.

1.2. Технологическая точность оборудования (ТТО) — способность оборудования в оснащенном состоянии (станок-приспособление-инструмент-деталь) обеспечивать в течение определенного периода времени заданную точность изготовления изделия по размерам, форме и чистоте поверхностей, установленную конструкторской документацией и техническими требованиями.

Для определения перечня оснастки по производственному участку уполномоченный специалист составляет ведомость технологической оснастки. В ведомости технологической оснастки по каждой позиции определяется периодичность проверки точности. На основании ведомости составляется график планово-периодической проверки приспособлений. В графике указываются даты проведения планово-периодической проверки технологической оснастки по плану и по факту. Приспособления, не эксплуатируемые со времени последней проверки, проверке на технологическую точность не подлежат и в графике ставится запись «не эксплуатировались». При проведении планово-периодичесой проверки технологической оснастки на технологическую точность необходимо:

1.4. Проверке на технологическую точность подлежит металлорежущее оборудование, специальное и уникальное оборудование, занятое на выполнении окончательных отделочных операций, а также литейное, кузнечно-прессовое оборудование, неточность которого может повлечь за собой брак деталей, выявляемый на окончательных операциях.

1.3. Целью проверки оборудования на технологическую точность является предупреждение возможного снижения заданной технологической точности и преждевременного выхода из строя оборудования, технологической оснастки, инструмента, исключение производственного брака, предупреждение производственного травматизма, повышение организации производства и охрана окружающей среды.

ГОСТ 18097-93

оптические приборы для измерения прямолинейности направляющих — коллимационные и автоколлимационные приборы, визирные трубы, применяемые также для проверки соосности и других целей;
оптические приборы для измерения углов — теодолиты и коллиматоры, делительные диски с отсчетными микроскопами, применяемые для проверки делительных цепей станков, делительных механизмов и др.;
эталонные винты и специальные измерительные и самопишущие приборы для проверки точности винторезных цепей токарно-винторезных, резьбофрезерных и резьбошлифовальных станков;
прецизионные штриховые меры и отсчетные микроскопы для измерения точности перемещений координатных систем прецизионных координатно-расточных и некоторых других станков;
приборы для непрерывной проверки делительных цепей зуборезных станков.

Во время эксплуатации токарного станка его элементы постоянно изнашиваются. Во время работы агрегат неизбежно нагревается, соответственно, происходит тепловая деформация. Кроме этого, на рабочие части и механизмы постоянно воздействуют различные силы, приводящие к изменению их формы и снижению четкости оборудования. В конечном итоге износ и деформации негативно сказываются на качестве изготавливаемой продукции. Чтобы восстановить правильность работы агрегата, следует постоянно проверять его на степень износа и своевременно производить замену деталей и узлов.

Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка. Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями. Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

Для определения степени износа нужно установить линейку поочередно на каждую из направляющих станины. После этого, щупом определяется расстояние между направляющими и контрольной линейкой. Допустимое значение такого износа согласно государственного стандарта не должно превышать 0,02 мм.

Проверка токарных станков на геометрическую и технологическую точность

Шейки шпинделя должны вращаться без биения. Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис. 259, а). Допускаемой отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм.

Обратите внимание, что так как все проверки выполняются в условиях временного вывода оборудования из эксплуатации, составление графика проверок представляет собой сложное и важное мероприятие, учитывающее все аспекты производственной деятельности цеха и предприятия в целом. Как правило, этот график составляет главный технолог завода

Очевидно, что проверка фрезерного станка и проверка токарного станка – это два отдельных комплекса процедур, различия между которыми обусловлены различиями в конструкции оборудования. Также в ряде случаев проверки требует не весь станок, а конкретный узел.

Также проверка станка на геометрическую точность включает оценку траектории движений, угловых и линейных перемещений органов станка, возможна оценка других параметров. Все требования к точности указаны в паспорте оборудования, а выявление погрешностей выполняется на основании соответствующих нормативов ГОСТ, например – ГОСТ 8-82 и ГОСТ 18097-93.

3.1 станки токарные с числовым программным управлением (numerically controlled turning machine): Металлорежущие станки с числовым программным управлением, в которых главным движением является вращение обрабатываемого изделия напротив неподвижного режущего инструмента, а энергия резания обеспечивается самим изделием, а не инструментом.

5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 13041-1:2004* «Условия испытаний токарных станков с числовым программным управлением и токарных обрабатывающих центров. Часть 1. Условия испытаний геометрических параметров станков с горизонтальным шпинделем для крепления обрабатываемой детали» («Test conditions for numerically controlled turning machines and turning centers — Part 1: Geometric tests for machines with a horizontal workholding spindle», IDT).

ISO 3442:1991*, Self-centring chucks for machine tools with two-piece jaws (tongue and groove type); sizes for interchangeability and acceptance test specifications (Самоцентрирующие патроны для металлорежущих станков с кулачками из двух частей (соединенных по типу шипа или паза). Размеры, обеспечивающие взаимозаменямость и особенности приемочных испытаний)

Настоящий стандарт рассматривает только подтверждение точности токарного станка или центра. Настоящий стандарт не применим ни к эксплуатационным испытаниям (например, на вибрацию, аномальный шум, заедание или проскальзывание движущихся компонентов), ни к проверке технических характеристик (например, скоростей, подач), каковые должны быть проведены до проверки точности.

3.3.1 ручной режим числового управления (manual mode of numerical control): Неавтоматический режим управления станком, при котором оператор осуществляет управление без использования запрограммированных числовых данных, например, нажатием кнопки или «джостиком».

Проверка на технологическую точность токарного станка

По истечении такого же времени температура подшипников его должна быть не выше 50°. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, включение прямого и обратного хода должно осуществляться легко, без значительных физических усилий, ударов и рывков; тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при выключении; рукоятки управления — надежно фиксироваться в установленных положениях; смазка — поступать во все предусмотренные места.

Информация для начинающих токарей Для оценки параметров точности токарного станка мы должны освоить методы контроля технического состояния токарного станка по параметрам точности в соответствии с ГОСТ 18097-85 и практические измерения отдельных параметров точности токарного станка 1М61П. Необходимо приобрести навыки работы с контрольными оправками и индикатором часового типа на штативе или магнитной стойке при выполнении измерений параметров точности.

1500 мм и прочие (класса точности Н) с 1600 мм. Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.Требования стандарта являются обязательными.Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.Стандарт пригоден для сертификации.В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

влияют на. Для контроля геометрической точности токарно-винторезных станков общего назначения необходимо использовать ГОСТ 18097-85, который устанавливает параметры точности и методы их проверки. Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью контрольных приспособлений и приборов.

Также контроль может выполняться путем измерения обработанных на станках образцов деталей. Геометрическую точность неработающего станка нельзя отождествлять с точностью обработки, отклонение геометрической точности станка от норм оказывает существенное влияние на точность обработки.

02 Мар 2022 uristpolik 308